对于简单空心密闭的复合材料产品，现有的成型工艺一般采用气胀成型工艺生产。主要方法为：按产品内壁及形状生产EPS(保丽龙)泡沫作为芯模，并按产品内壁及形状生产尼龙风管；然后将EPS芯模装入尼龙风管后，利用气泵将风管中空气抽出，使尼龙风管将芯模紧密包裹，成为气胀体；再将碳纤维材料包裹于气胀体表面，一同放入成型模具中，合模固定后加热模具，并向尼龙风管中通入气体使外围包裹的碳纤维每层之间紧密贴合，加热固化成型。该方法主要用于成型简单空心密闭的复合材料产品，复合材料的金属连接部位只能采用胶粘工艺固定。

   然而，对于结构复杂的异型碳纤维产品，如天线背架或天线支臂等碳纤维复合材料在气胀体上包裹、缠绕、搭接均比较困难，容易造成产品壁厚不均匀，产品整体力学性能下降，而且存在金属件后期粘接不牢靠，芯模在高温收缩后残留体在工件内不易取出等缺陷因素。

   本项目开了一种碳纤维天线背架或天线支臂的成型工艺，包括以下步骤：一、制作模具；二、逐层铺设碳纤维预浸料形成碳纤维层，铺设时在下模的外侧预留长度不小于下模的腔体宽度的碳纤维预浸料，待铺设完成后将尼龙风管置于铺设有碳纤维预浸料的下模中，然后将预留的碳纤维预浸料折叠使下模的腔体封闭，合模；三、将合模后的模具在模压机上加热，然后通过气嘴向尼龙风管中通气，在持续通气的条件下将模具继续加热后保温使铺设的碳纤维预浸料固化成型；四、将保温后的模具取出后脱模，然后打开气嘴，将尼龙风管抽，得到产品。本发明的成型工艺不需要使用芯模，采用逐层铺设碳纤维预浸料，避免了由于缠绕搭接带来的产品厚度不均的现象。本项目实施例1和实施例2中的碳纤维天线背架为1 .8米手动便携碳纤维天线背架，实施例3中的碳纤维天线支臂为1 .8米车载静中通碳纤维天线支臂，碳纤维天线背架和碳纤维天线支臂的力学性能优良，在天线系统测试(8级风载)中及使用过程中，均未出现异常事件，使用效果良好，满足客户使用要求。