通过科研攻关解决延长石油科研中心项目施工中的重难点，解决了超高层框架-核心筒结构施工过程中的一系列施工难点，形成一套类似工程的施工技术总结，为公司后续超高层项目施工提供借鉴经验和方法。

1、超长超厚大体积混凝土筏板无缝施工技术：①研发膨胀混凝土配合比，使膨胀率达到2/10000；②应力集中区域采用筏板侧面钢筋外侧挂钢板防裂网；③筏板侧面每间隔一定距离设置一条竖向温度凹槽；④根据监测点的温度及应变变化情况进行动态养护，确保基础筏板大体积混凝土均匀散热降温，实现了大体积混凝土一次浇筑完成的无缝施工，起到了控制混凝土有害裂缝出现的作用。

2、超高层核心筒超厚墙体钢木模板拼接节点施工：模板组装及拆卸施工简单，灵活方便、效率高，强度及刚度好；钢、木模板接缝处采用定型化方管连接可靠，混凝土成型效果好，可重复周转使用。

3、超高层液压爬模技术：整个液压爬模的模板支架系统支撑在已经浇筑好的钢筋混凝土结构上，可以避免因支模高度过高而产生稳定问题，形成了超高层核心筒墙体液压爬模自喷养护系统，解决了超高层混凝土核心筒墙体养护不及时、养护质量差等问题。

4、自密实（免振）混凝土研发及其应用：高胶凝材料、集料粒径及其他掺合料的比例及要求的不断调配试验，成功配制出C60自密实混凝土并应用于延长石油科研中心超高层钢管混凝土中。

5、超厚筏板型钢支撑架施工：型钢支撑架具有强度、刚度、稳定性好，安全性能可靠，可准确调节高度等特点，其焊接、换撑均不占用 工期关键线路；可操作性强、施工简易，经济效益明显、易推广。

6、超高层建筑幕墙施工技术：对幕墙施工进行详细策划，顺利完成了钢板梁安装、单元式幕墙安装。超高层钢吊挂系统钢板梁逐层逆作法的采用，解决了带吊挂系统结构安装的难题。

7、超重构件滑移施工技术：对超重钢构件进行分段，采用滑移技术进行安装，施工前的模拟分析确保了钢构滑移轨道、距离的精准定位，解决了高空超重钢构件的安装问题。

8、超高双向倾斜门式刚架体系施工技术：形成了大吨位吊车跨内吊装和大尺寸、大吨位门式钢架原位拼装技术；双向倾斜钢架形位控制及测量技术；吊车上楼面保护及相关安全技术。

9、超高层钢结构中厚板焊接施工技术：为提高过热区的塑性、韧性，采取小线能量进行焊接，多层多道焊，有效地减少了裂缝的产生。

10、钢管砼柱大截面环梁钢筋施工：通过精确环梁钢筋的下料尺寸和加工制作。再利用先进的BIM技术进行模拟施工，合理优化钢管砼柱大截面环梁钢筋施工工序，解决了钢管砼柱环梁节点钢筋绑扎的施工难题。

11、超高层建筑施工BIM技术：4D施工模拟，包括施工进度控制和施工工艺模拟仿真，比如环梁复杂节点深化，有效避免了返工；BIM在幕墙深化设计中的模拟应用；运用BIM提前进行场地规划、管线布置、碰撞检查等，实现施工组织优化，达到了缩短工期、节约成本的目标。

12、超高层钢-混凝土混合结构施工模拟分析及关键施工方案优化研究：综合考虑施工过程中结构的时变因素、构件配筋和施工找平的影响，采用有限元分析软件 Midas/Gen 对该项目进行施工过程模拟。

13、自密实钢管混凝土内部缺陷检测、评估和处理方法研究：采用1:1足尺圆形和矩形钢管混凝土试件作为研究对象，真实模拟工程实际，对自密实高强混凝土的强度、脱空缺陷、内部缺陷的超声波测试与评估，以及缺陷处理方面进行了大量的试验研究，提出了较为满意的钢管混凝土质量测试方法和具体要求，弥补了超声波检测大尺寸钢管混凝土内部缺陷的行业空白。

14、零件装配式制冷机房管道施工技术：在工业化生产基地完成管道装配零件的加工、编号及包装，最后将成品管道装配零件在机房内拼装为装配单元，然后通过各单元预留的横向及纵向调节管段，在零件装配单元接口处焊接连接，实现了标准化、流程化、精细化管理。