本项目通过采用Φ450三辊可逆粗轧机组-300半闭式中轧机组-250短应力线预精轧机组-260一拖四平立转换精轧机组进行钛及钛合金连续轧制，通过（1）通过钛合金加工生产特点进行辊型设计，符合钛合金加工生产，采用450轧机，把开轧坯料最大规格提高到□120mm，一方面替代了改锻（后续轧制变形量较大，能够满足质量要求），提高了生产效率，另一方面避免或减少了中间坯料的修磨损耗、坯料单重提高，减少了料头数量，提高了产品成品率；（2）连续轧制用坯料金相组织控制技术研究，通过控制锻造变形量及温度，控制锻棒组织符合标准要求A5以上；（3）针对钛合金变形温度区间小的特点，轧制过程中采用红外线测温系统，采用速度自动控制技术，实现控温轧制，有效的保证材料的组织一致性和质量稳定性。坯料由□120mm开轧，经过大变形量、控温精轧后的钛合金棒线材，不但晶粒超细化、组织均匀，其强度和塑性也得到显著改善，具有优良的综合性能。两相钛合金符合A1要求，单相钛合金符合9级以上的高品质钛及钛合金棒线材。解决了钛合金传统的横列式轧制方式，进料尺寸小，不利于大盘重丝材的生产，成品率及生产效率较低；尺寸精度控制较差等问题。该轧制技术是一种适合钛材小批量、多规格、多品种特点的现代化轧制生产技术，既拥有连续轧制的高效率、高成品率和高质量的优势，又能满足投资较小、生产组织灵活高效的要求。本项目控温大变形连续轧制棒线材头尾一致性良好，尺寸公差可控制在±0.02mm；金相组织均匀金相评级A1；性能能稳定高于标准5%~10%；可实现单重70kg上，提高250%；且成品率提高5%；效率是横列式轧机3倍以上。