1、任务来源 该项目来源于公司下达的MA700项目协同制造系统实施计划工技字【2017】3号文《关于下发《MA700项目协同制造系统一季度实施计划》的通知》，该项目属于航空制造技术领域，涉及工艺设计专业。

2、研究目的 该项目是为实现飞机研制过程从产品设计到工艺设计、产品制造环节的单一数据源的传递，保证产品技术状态的完整性。

3、关键技术及技术难点解决 3.1、关键技术 1）MBOM生成技术 取消了BOM的重构，工艺设计中不在产生工艺组合件，MBOM数据由消耗设计EBOM数据产生，保证了制造数据集与工程设计数据集的符合性。

2）MBOM与EBOM对比技术 通过系统抓取单架机交付MBOM，与设计EBOM进行对比，保证设计数据与制造数据的一致性。

3）数据校验技术 路线规划直接承接设计EBOM，路线规划发布前强校验，避免遗漏零件路线。

AO编制时将各工序所需安装的零件、标准件直接从设计DM模块中拖拽，AO在定版前必须与设计数据进行强校验，避免漏装、多装问题。

3.2、技术难点 MA700飞机设计采取模块化设计的模式，工厂在基于模块化设计时工艺设计方面处于空白，此次MA700飞机消耗式工艺设计主要存在以下技术难点： 1）设计模块的实时消耗 MA700飞机单架机前机身设计模块在200个左右，如何按装配流程，将模块划分在相应的装配站位，将直接影响数据的路线规划、零组件工艺设计及单机零组件计划下达。

2）MBOM与EBOM的一致性对比 在飞机交付时，设计部门会发出最终版的EBOM数据，如何让MBOM数据与EBOM数据完全匹配，在此基础上生成最终交付的装机清册（BBOM），将影响飞机的及时交付。

3）标准件消耗问题 设计基于模块化设计时，仅针对零件、产品等给出了位号，对于标准件未给出位号，在工艺设计时，标准件无法进行消耗，影响工艺设计。

4）工艺设计继承问题 根据设计需求，单架机安装的模块存在差异，在进行消耗式工艺设计时，如何过滤不同架次相同部分，工艺部门仅需对设计重构部分进行重新工艺设计，对工艺准备周期影响较大。

3.3、采取的解决措施 1）依据设计构型层CI-CS-DM，产品实现的装配流程及生产节拍，工艺进行了工艺规划，工艺规划对应为CA-STAGE-PCI； 2）依据工艺规划层、厂际交付规范，进行工艺规划，将设计数据消耗进工艺构型项PCI中； 3）依据工艺规划进行路线规划，生成单架机的工艺路线申请单。

4）根据PCI中分配的模块，AO的编制时，将各工序所需安装的零件、标准件直接从设计DM模块中拖拽，AO在定版前必须与设计数据进行强校验，避免漏装、多装问题，真正实现了从设计到制造单一数据源的管理； 5）单个模块标准件采取随模块整体消耗至第一次装配的站位，其余标准件线下移交。

6）依据单机构型配置清单及路线规划，下达单机零件制造计划，依据单机构型配置清单及单架机AO工序清单，下达单机部件生产计划。

7）在顶层工艺规划时，与已规划的架次进行对比分析，只规划单架机中不同部分，相同部分系统直接抓取用于生产，车间只需编制不同部分工艺文件。

4、应用前景 该项目的成功研制，突破了我公司消耗式工艺设计技术零基础的现状，填补了我公司在消耗式工艺设计技术领域的空白，保证了型号飞机顺利研制。

该技术相对传统的数据管理方法提高了设计数据与制造数据的一致性，缩短了研制周期，降低了生产成本和劳动强度。

该技术可广泛应用在军民两用航空器的研制中，对推动我国航空制造技术水平提升、缩短与西方发达国家航空制造的差距具有一定的贡献。