项目针对节能新能源商用车变速器智能工厂核心技术攻关及建设难题，依托3 个国家级研究项目，59 个企业研究项目，攻克了 15 项关键技术，首次提出了商用车变速器智能工厂建设技术路线并完成了智能工厂建设，解决了变速器品种多、质量一致性差、加工效率低、成本控制难等难题，显著提升了产品的加工质量、可靠性及生产效率、大幅降低制造成本，实现了数字化设计、数字化工艺、高集成自动化加工、质量数字化控制、过程可视化管理、网络协同化制造、统一管控决策的智能制造新模式，打破了德国 ZF、美国 EATON 等国际知名公司的技术壁垒，弥补了国内高端变速器产能短板。项目取得的技术突破与创新成主要包括：

1、首次建立了多品种商用变速器制造统一管控与决策分析平台，研发了工厂物联网技术，实现了 319 台装备-物料-管控系统高度集成与互联互通，搭建了集成 13 种软件的多品种变速器网络化协同制造云平台，形成了多品种节能新能源商用车变速器智能产线管控与集成技术。 

2、研发了商用车变速器智能生产及物流技术，首次建设了变速器智能生产线与智能仓储物流系统，解决了物料追溯、自适应加工、在线测量、试漏、丝套拧紧等全工序数字化加工技术难题，实现了物料的自动分捡与派送，效率提升295%，单件降本 52%。 

3、研究了生产过程质量数字孪生建模技术，基于传感器、机器视觉、自动化控制、先进测量仪器等技术在商用车变速器生产环节的深度应用，将仿真镜像、动态映射、质量预测分析有机结合，实现质量波动降低 35%。 

4、首创了基于硅基膜滤油的变速器总成下线测试技术，研发了在线硅基膜滤油系统，提升了油品过滤等级至 ISO4406 16/14/12，清洁度至 NAS6 级。 

5、研发了供应链协同优化技术，构建了覆盖市场、生产、物流、服务全过程的供应链大数据全域模型和知识库，研制具有供应链管理、生产调度、质量管控、物流配送及智能决策等功能的商用车供应链网络协同优化技术，促进面向商用变速器的全生命周期管理和服务。 依托一系列关键共性技术，实现市场营销精准化、产品研发数字化、制造过程协同化、客户服务精细化、管理运营信息化、决策分析科学化，项目实施解决了产业创新发展的一系列技术瓶颈和薄弱环节，提升了整体经营规模、效益和服务水平，共获得发明专利 9 项，国家标准 8 项，其他授权的知识产权 55 项，形成年产 8 万台 S 变速器、AMT 自动变速器的综合生产能力，连续三年新增销售收入共计 34.339 亿元，新增利税 1.03 亿元。先后获得了工业互联网平台集成创新应用试点示范项目、全国智慧企业建设创新实践案例；数字陕西建设优秀成果和最佳实践案例等多项荣誉，项目建设经验可迅速在齿轮行业、汽车零部件行业乃至其它装备制造行业得到更广泛的推广，对离散型装备制造企业推进智能制造，具有重要的示范推广意义。