在现有技术中，大型中央件一般采用普通超高强度钢通过锻造的方法来加工制造，采用此中工艺方法制备得中央件难以满足先进航空飞行器轻量化、高性能及长寿命的发展目标，难以满足我国新型直升机对旋翼系统中央件的设计要求。而大型钛合金中央件由于投影面积大，在小型设备上成形难度较大，导致从原材料到锻件成型过程中锻压比不足，锻件组织力学性能均匀一致性差，尤其是疲劳寿命低等一系列问题。

     随着航空工业的迅速发展和飞行器性能的大幅度提高，航空锻压技术正朝着优质、整体、高效、低成本的方向发展。高强韧性钛合金的用量也越来越多，这些难变形、难切削、价格昂贵的新型钛合金材料的大量采用，使21世纪航空航天构件广泛采用整体模锻成形技术成为必然。为了提高结构效益，航空航天构件往往是截面突变等复杂形状为特征的，设计采用超大型复杂构件更是今后发展的必然趋势。这些和越来越多地采用难变形钛合金材料产生了很大矛盾，发展超大型锻件成型技术，是解决这一矛盾的一个非常有效的和必然的途径。

     该项目将以实现某新型直升机TB6钛合金中央件锻件模锻化制造技术为目标，充分发挥我国先进全过程自动控制400MN锻压设备的优势，实现我国高强韧钛合金关键件成型技术的突破和推广，实现型号装机应用。