本项目以突破高压柱塞泵大球径、小球冠精密加工技术为目标，打破高压液压元器件制造依赖国外进口的被动局面，以满足我国重大装备核心元器件的国产化配套急需，重点解决柱塞泵球面摩擦副的加工效率低、稳定性差、尺寸一致性差等问题，利用精密加工与耐磨改性工艺相结合，以车代磨，实现大球径、小球冠铜合金球面曲面转子尺寸一致性达到0.005mm以内，加工效率提升了8倍以上，通过建立球曲面三维数字模型，实现了外球曲面由手工修型向数字化车削加工的转变，提高了加工精度和质量，效率提升了90倍以上，保证了零组件的互换性，研发的专用球径测量装置，实现了球面直径数字化快速精准测量。

1.任务来源：

项目属于中国航发西安动力控制科技有限公司自立课题，项目编号KY-2017-01-004。

2.项目所属科学技术领域：

本项目属于高压柱塞泵技术领域，该技术以应用到航空、航天、兵器、船舶、以及工程机械等领域，涉及到高压柱塞泵马达球面摩擦副的工艺制造及测量等技术。

3.主要内容：

本项目以柱塞泵球面零组件的精密加工为突破口，通过精密加工与表面完整性加工工艺相结合，确保工作表面有足够的润滑、减磨及散热能力，补偿高速高压大载荷状态下的表面变形，改善工作表面的摩擦磨损特性，提高摩擦副的承载能力，提高工艺稳定性及加工效率。

（1）开展大球径、小球冠铜合金球面曲面以车代磨加工工艺方法研究，解决了传统磨削加工中存在的效率低、稳定性差等难题，突破滑靴高精度同心球面土0.01精密加工技术，突破转子内球面与配油盘外球面轮廓度0.005mm精密加工关键技术。

（2）开展外球曲面高精度数控车削工艺方法研究，实现了由手工修型向数字化加工的转变，保证了球碗与保持架的互换性。

（3）球径专用测量装置和弓弦高专用测量装置，可满足球面轮廓度0.001mm的精准测量，实现大球径、小球冠球径和圆度0.005mm的批量生产过程的快速精准测量。

4.特点：

（1）采用了高压柱塞泵大球径、小球冠铜合金球面曲面转子以车代磨加工工艺方法，解决了传统磨削加工中存在的效率低、稳定性差等难题，尺寸一致性达到0.005mm以内，加工效率提升了8倍以上。 

（2）建立了球曲面的三维数字化模型，采用数控车削实现了外球曲面由手工修型向数字化加工的转变，圆度达到0.003mm，粗糙度达到Ra0.13μm，效率提升了90倍以上，保证了球碗与保持架的互换性。

（3）研发了球径专用测量装置和弓弦高专用测量装置，解决了大球径、小球冠球径和圆度0.005mm的测量难题，实现了批生产模式下内外球面的快速精准测量。 

5.应用推广情况：

通过本项目的实施，中国航发西安动力控制科技有限公司掌握了柱塞泵球面配流副的关键制造技术、测量技术及零件光整加工技术研究，形成了比较完整的、系统的加工工艺规范，提高了零件的加工工艺性、加工效率及加工质量。产品的平均合格率提升至98%以上，综合生产效率提高3倍以上，项目技术成果实践推广应用潜力巨大，可推广应用于航空、航天、船舶、工程机械等生产领域。