一种人造石板材的制备方法，其包括：

(1)将人造石板材原料混合均匀，得到混合料；

(2)将混合料布料至模具之中，形成松散坯体；

(3)将松散坯体进行振压得到紧密坯体；

(4)将紧密坯体加热固化，得到板材坯体；

(5)将板材坯体进行抛光，得到人造石板材成品；

步骤(5)中，采用石材磨块和/或树脂磨块和/或纤维磨块对板材坯体进行抛光；

人造石板材原料包括硅油0.8～3wt％。

作为上述技术方案的改进，步骤(5)中，采用树脂磨块和/或纤维磨块对板材坯体进行抛光；

人造石板材原料中包括硅油1.5～3wt％，偶联剂0.1～2wt。

作为上述技术方案的改进，硅油选用甲基硅油、苯基硅油或乙基硅油。

作为上述技术方案的改进，人造石板材主要由以下重量百分比的原料制成：

第一骨料50～65％，第二骨料25～40％，不饱和聚酯树脂7～11％，硅油0.1～2％，偶联剂0.1～2％，固化剂0.1～2％，助剂0.1～2％；

其中，第一骨料的平均粒径大于第二骨料的平均粒径。

作为上述技术方案的改进，步骤(1)中，先将硅油与第二骨料混合，然后与其他原料混合。

作为上述技术方案的改进，步骤(1)包括：

(1.1)将硅油与偶联剂总量的10～50％混合均匀，得到喷液；

(1.2)将所述喷液喷洒到第二骨料上，并混合均匀，得到第一混合料；

(1.3)将剩余的偶联剂与不饱和聚酯树脂、助剂混合均匀，得到预制液；

(1.4)将第一混合料、所述第一骨料和所述预制液混合，得到混合料。

作为上述技术方案的改进，第一骨料的粒度为2～160目，第二骨料的粒度为200～1000目。

作为上述技术方案的改进，步骤(5)包括：

(5.1)采用80～1800目的石材磨块对板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为300～600L/min的水；

(5.2)采用2000～20000目的纤维磨块步骤(5.1)得到的板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为20～200L/min的水。

作为上述技术方案的改进，步骤(5)包括：

(5.1)采用180～1500目的树脂磨块对板材坯体进行抛光；抛光过程中，通入流量为100～200L/min的水；

(5.2)采用2000～20000目的纤维磨块步骤(5.1)得到的板材坯体进行抛光，抛光过程中，通入流量为20～100L/min的水。

相应的，本发明还公开了一种人造石板材，其采用上述的人造石板材的制备方法制备而得。

实施本发明，具有如下有益效果：

1.本发明在人造石板材配方之中引入了硅油，其在振压过程中可有效促进骨料的流动，促进松散坯体的密实化和平整化；使得经振压、固化生产得到的人造石板材坯体表面平整度高，无需进行刮平定厚，只需要进行少量的抛光。避免了刮平定厚过程浪费大量原料，产生大量难以重复利用的废料。

2.本发明在人造石板材配方之中引入了硅油，其可附着在骨料表面，降低骨料表面张力，形成保护层，降低骨料对于树脂的吸附，降低树脂使用量，降低VOC的排放。

3.本发明的人造石板材，在制备过程中，先将硅油与粒度较小的第二骨料混合，使得硅油包覆在第二骨料表面；然后与其他原料混合，得到混合料。这种混合料在振压时，包覆硅油的第二骨料充分流动，填充到粒径较大的第一骨料缝隙之间，促进松散坯体的密实化；同时，也能起到平整化紧密坯体的作用。

4.本发明采用喷洒的方式将硅油施加到第二骨料，这种工艺能降低硅油的使用量，且确保硅油均匀的包覆在第二骨料颗粒表面。

5.本发明采用石英和/或碎玻璃作为骨料，其硬度高，耐酸碱性强。同时，采用部分碎玻璃取代石英，也可进一步降低原料成本。