陕西五洲矿业股份有限公司是我国最大的石煤提钒企业，近年来，由于生产中大力的推广和应用湿法提钒先进工艺技   术，企业规模得到了迅速发展，V2O5生产规模已达到年生产5000吨以上，钒浸出率达90%，全工艺钒金属回收率超过85%，其生产控制与工艺管理指标在国内外同类企业中据于领先水平。但是，为了提高资源利用率，保证钒浸出率，必须保证浸出体系酸度，因此，硫酸消耗高；由于酸的利用率低，浸出完成后的浸出液中仍含有大量剩余硫酸，中和酸需要量大量石灰，矿渣洗涤需要大量清水，污水处理量大，导致生产成本高，严重影响了企业的经济效益。        陕西五洲矿业股份有限公司早在2010年就在寻求降低酸耗的方法，同时寻求在提钒工艺上的重大突破，以期望实现清洁生产、发展循环经济，进一步降低生产成本，减少工业排放，节约水资源，使企业在激烈竞争的市场中能够生存和发展。2011年，公司和广州有色金属研究院合作，围绕降本增效，进行了多项工艺和技术改造。2012年1月，由陕西有色金属控股集团有限责任公司批准立项，以陕西五洲矿业股份有限公司为主，开始了石煤钒矿湿法工艺降酸技术研究,通过试验研究，主要采用余酸回用浸出的方法，减少了浸出硫酸的加入量，降低了石灰用量，并实现萃余水回用工艺。在实现工业化后，即降低了工业污染物排放，又减少了生产投入和水资源用量、提高了经济效益。        立项后，通过三个月的实验室系统研究，开发了浸出过程余酸的回收利用工艺，解决了石煤钒矿湿法浸出降低硫酸消耗量的技术难题，以及随后降低中和时石灰用量、充分回用萃余水的试验研究工作。2012年4月，分别在中村钒矿和中天钒矿开始进行现场试验，解决了余酸利用在工业生产的工程化技术难题，目前生产运转情况较好，硫酸用量由175公斤降到140公斤，每吨原矿降低酸耗35公斤，平均酸耗降低20%；石灰用量由150公斤降到119公斤，每吨原矿降低石灰用量31公斤，石灰消耗每吨矿石平均降低21%；球磨机的用水量由以前的0.7m3/吨矿降低到0.2m3/吨矿；浓密洗涤基本采用萃余水回用，节约新鲜用水量3m3/吨矿，相应降低污水处理量70%；磷酸钙28%、废弃物减少10%。目前该技术已在陕西五洲矿业股份有限公司全面推广应用，为企业实现清洁生产、发展循环经济奠定了坚实技术基础，显著提高了企业的经济效益。      在传统的石煤酸浸出工艺基础上，采用充分回收利用浸出过程中余酸的新技术，即：将浸出完成后的上清液再返回到浸出原矿，充分利用其中未反应的剩余硫酸保持浸出所需的高硫酸浓度，借以保持稳定的浸出率。该技术有效地解决了湿法浸出工艺硫酸消耗量大的问题，也降低了中和处理时石灰的用量，同时使萃余水循环回收利用变得可行，有效地解决了石煤湿法提钒工艺中酸碱消耗高、工业用水量大、污水处理难等诸多技术难题。      基于本项目所开发的石煤钒矿清洁高效提钒新技术，对于采用全湿法提钒工艺的石煤钒矿，保证其浸出率的同时节约大量   硫酸和石灰、降低工业用水量；工业化生产实践结果经过统计计算，硫酸消耗平均降低20%，石灰消耗平均降低21%，工业用水量降低70%，相应降低污水处理量70%，固体废弃物总量减少10%。      本技术不改变原工艺主流程，设备改造简单，投资少，见效快。经过近两年的工业生产实践证明，在解决了矿浆浓缩、固液分离操作后，易于实现操作控制，安全可靠。即实现了清洁生产，又降低了生产成本，同时也对总的生产工艺无不良影响。      本项目通过查新工作，结论为：未见到国内外有与本委托项目的上述技术特点相同的“石煤钒矿湿法工艺降酸技术研究”的文献、专利和成果报道，为国际首创。   本项目其核心技术已申请发明专利并已获得专利，名称为“一种含钒石煤中钒的湿法浸出方法”，专利公开(公告)号：CN101760650A。   陕西五洲矿业股份有限公司年处理50万吨石煤钒冶炼厂已应用本项目技术，每年可节约硫酸用量高达4万吨以上，节约石灰用量4万吨，节省材料消耗成本4400万元/年，减少废渣排放8万吨/年，降低废渣堆存成本80万元/年，合计可降低成本约4488万元。预计如果我国国内石煤提钒企业新改造和新建工艺有40%采用全湿法浸出工艺，采用本项目降低生产消耗，每年可节约生产成本将超过10亿元。   该项目成果的社会效益在于：采用本技术实现了提钒过程中废酸的回收利用，节约了大量生产用水，减少了污水和固体废弃物的排放量，作到了低碳环保，符合国家环保政策要求；采用本技术可大幅度降低硫酸等化工原材料的投入，降低了生产成本，提高了企业竞争力。该技术为行业共性技术，为我国石煤提钒行业推行清洁生产、发展循环经济，提高经济效益提供了有力的技术支持。