本成果属于机械工程塑性加工领域，课题来源于国家重点基础研究发展计划（973计划）。   高性能轻量化构件是航空航天等重要领域所需的核心和关键构件之一。通过精确塑性成形，将轻质高强的难变形材料制造成高性能轻量化复杂构件，既是航空航天高端装备发展的战略需求，又是国际成形技术前沿领域重要课题。然而，难变形材料复杂构件塑性成形中剧烈不均匀变形凸显，使载荷增大，极易引发发起皱、开裂等缺陷，且预测控制极难。如何主动控制和利用不均匀变形实现高性能轻量化构件精确塑性成形成性一体化制造，已经成为本领域挑战性难题。其关键在于如何主动控制面加载所决定的不均匀变形协调，这也是该领域发展的难点和瓶颈。本项目历经9年努力，发明了局部加载主动控制不均匀变形实现难变形材料复杂构件高性能轻量化精确塑性成形成性一体化制造的关键技术，在国际上突破了上述瓶颈难题。主要技术发明如下：   针对面加载多区时变不均匀变形和组织协同控制的瓶颈，发明了等温局部加载不等厚坯及其优化设计、大型复杂组合模具优化设计和热力参数优化控制方法，实现了充填、缺陷抑制和三态组织形成的有效控制，显著提高了钛合金高性能复杂大件省力成形成性一体化制造能力。   本成果为高性能轻量化精确塑性成形成性一体化制造提供了新思路和新技术途径。成果成功应用于航空航天等领域，产生了显著的经济和社会效益及重要国际学术影响，显著提升了我国高性能轻量化复杂构件塑性加工技术的能力与水平。