本《兰炭尾气制合成氨集成工艺技术应用示范》为自选项目。是为全面贯彻发改委倡导的"发展循环经济、节能减排项目"提出的，也是国内首创的兰炭尾气回收转化技术。   应用领域和技术原理   应用于兰炭厂排放的兰炭尾气处理转化生产合成氨和碳酸氢铵项目。兰炭尾气成分复杂，含有N2、H2、CO、CO2、CH4、O2以及少量H2S、COS、CS2、焦油等物质。本工艺技术将兰炭尾气经过多级净化除去尾气中的杂质气体，其中净化过程包括鼓风除焦、洗氨脱萘、变换变脱、PSA脱CO2、碳化、PSA脱氮脱甲烷、精脱硫、甲烷化。经净化后的气体中主要含有N2和H2送到合成工段在一定条件下生产液氨，液氨送到碳化工序生产出碳酸氢铵化肥。该技术已获得国家发明专利（专利号：201010220144.X）。   性能指标   项目合同要求将年产60万吨兰炭所排放的尾气进行回收转化生产5万吨合成氨、20万吨碳铵，且生产的碳酸氢铵等级为一等品。项目投产后运行稳定，产能可达到合同要求且生产的碳铵质量符合项目要求的等级--一等品。   国内外同类技术比较   本集成工艺为国内首创的第一条兰炭尾气回收转化生产线，国内外均无此项技术。   成果的创造性、先进性   针对成分复杂的兰炭尾气，本成果的创新点主要有：   （1）以兰炭车间排放的兰炭尾气为原料，生产合成氨和碳酸氢铵。实现了资源的综合利用，并在生产工艺过程中解决了兰炭尾气排放、脱硫、净化等技术难题，具有显著的经济、社会、环境效益。   （2）在变换工段的变换炉前设置预变炉，采用自主研制的保护性专用催化剂，保证整个生产系统的稳定运行和系统催化剂的安全。                                                                                       （3）针对兰炭尾气，该集成工艺技术在变换工段后对变换气进行两种处理。一种是直接去碳化装置进行碳化反应，另一种是经PSA脱碳装置解析出高浓度CO2，CO2经压缩机加压到0.8MPa与第一部分变换气一起进入碳化装置,与吸氨工段来的浓氨水反应生产出碳酸氢铵肥料。其优点是增大碳化反应中CO2的浓度，有利于提高碳酸氢铵的产量。   （4）合成驰放气送入无动力氨回收装置，分离的氨气冷凝作为产品氨或去碳化进行吸氨反应，其余尾气去碳化装置将氢气回收利用，杜绝了氨气的无组织排放。   作用意义    以处理年产60万吨兰炭所排放的兰炭尾气计算，本项目年均实现产值6.83亿元，利税总额1.49亿元，同时年可节约标煤10万吨，削减兰炭尾气中H2S、NH3等大气污染物的排放量的94.7%以上；削减CO2的排放量65.47%，年减CO2约30万吨。节能减排效果显著，也是循环经济的典型示范。碳酸氢铵的生产可满足当地农民对化肥的需求，缓解其供应紧张状况，支持地方农业的发展，项目的建设及生产运行，为社会提供了新的就业平台。   推广应用的范围、条件和前景以及存在的问题及改进   对兰炭厂尾气进行处理转化生产合成氨和碳酸氢铵，解决了兰炭尾气排放、脱硫、净化等技术难题。对新兴的兰炭产业的持续发展具有重要的意义。本合成氨集成工艺技术中兰炭尾气的氮气含量高，需要在较高压力下脱除氮气，如能在低压下分离氮气，则耗能上会有更明显的优势。