延长油田属于低渗、特低渗油藏，油井单井产量极低，平均日产液量仅为0.87方/天。目前有油井103103口，其中单井日产液低于1方的油井有60226口，单井产能在1-3方之间的油井有18152口。由于单井产量低，定向井和水平井多，油井井筒结蜡，产出液矿化度高，机采参数不科学，导致油井机采系统效率低和免修期短，增加了整个采油过程中的能耗和生产成本。为降低整个采油过程的能耗和开采成本，使油田开发逐渐步入良性循环，本项目主要开展了以下五方面研究工作：   1）研发低产井有杆泵高效举升技术，确保油井供排协调和能耗最低。在低渗透油藏产能预测模型研究的基础上，开发了低渗透油藏有杆泵优化设计软件。在满足油藏方案要求的前提下，对油井的流压、泵挂、泵径、冲程和冲次进行优化，确保优化结果机采系统能耗最低；根据延长油田低产液和特殊井况等实际条件，开发了配套的低漏失泵、实心柱塞小泵和低成本的二级减速电机等专利技术，做到了理论与实践的完美结合。   2）引用现代试井理论建立间抽制度优化模型，实现间抽效益最大化。应用试井理论建立间抽制度优化模型，在不影响产量的前提下使停井时间最长和能耗最低；在现场实施方面，研发了间抽井智能和自动控制器，即提高了间抽制度控制的精确性，又降低了人工成本；为了确保间抽效益的最大化，根据不同时间段电费的不同，提出了"避峰填谷"措施，电费成本进一步下降。   3）编制大斜度井防偏磨优化软件，形成配套技术降低作业成本。针对定向井和水平井多，泵挂位置多处于井斜角大于35°的情况，建立三维空间井眼抽油杆力学分析模型，开发大斜度井防偏磨优化软件；在现场应用方面，研发了超高分子量材料的抽油杆扶正器系列，研发液力反馈泵改善抽油杆下行程弯曲变形。   4）攻关"以防为主"清防蜡配套技术，降低油井维护成本。针对低压和低产油井常规加药和热洗清蜡措施存在污染油层和清蜡效果不好等问题，研发了电磁防蜡器、声磁耦合防蜡器、抽油杆强磁防蜡器和油管强磁防蜡技术系列，将油井清蜡周期延长一年以上，大幅度降低了热洗和加药费用。   5）研发特殊井况油井降耗技术，深挖油井产能与节电潜力。研发智能捞油机技术，可根据动液面的实际位置对油井实现智能捞油，由于其设备成本和能耗低的特点，使部分停产井得到了恢复和利用；针对低产不平衡井，油井平衡始终处于变化状态，平衡度无法及时调整，研发了变频储能特色技术，将电机倒发电及时回收和利用。   2013年至2015年历时3年，先后在延长油田杏子川、永宁、西区、吴起、靖边、定边、南泥湾、川口、甘谷驿和七里村等采油厂实施72263口井，累计节电91529万度，累计减少修井20199井次，累计减少洗井15960井次，累计增油7937.7吨，共节支8.6613亿元，直接增收0.1389亿元，共计产生直接经济效益8.8亿元。