随着机轮刹车系统的不断发展，对航空机轮的设计、研究和试验提出了新的要求，新设计的飞机机轮具有极高的强度和较大的能量吸收能力，要求试验台具有依据新标准或新技术要求检测新机轮各项试验项目的能力。现有试验台的试验能力已经无法满足新型飞机机轮的试验要求，尤其是试验台的鼓轮驱动控制系统快速动态响应、固定头和活动头液压加载动力控制系统载荷加载能力和动态响应、液压（红油和蓝油）刹车动力控制系统和气压刹车动力控制系统压力响应等，这些部分无法满足新的试验项目和高精度快速控制响应试验的要求。具体问题如下：

（1）设备加载能力严重衰减，导致加载系统能力从原设计的45t下降至40t以下，且仍呈现下降趋势；载荷稳定性较差，为5%～10%，试验过程中极易引起刹车振动，严重影响试验结果的准确性和质量。由于该试验台是70年代从英国引进的，现在厂家已不复存在，修理备件无法采购，很难维持试验台的正常运行。 另外，由于研制未来大载荷飞机的需要，现在的试验台加载能力不能满足试验要求，例如舰载机的试验载荷为50.4t。因此，需要提升试验台的加载能力，拟从原设计的45t提高到55t。

（2）鼓轮动力驱动系统因长期超负荷运行，电机机组内的内耗较大，电机性能衰减严重，不能满足试验要求。影响电惯量最关键的因素在于设备的响应速率，主要体现在电机的力矩响应特性下降，由原来的150ms下降至3000ms，影响了电惯量补偿的实时性，导致试验过程中电惯量实时补偿比原设计滞后20倍，严重的影响了实验结果的准确性。因为刹车试验过程中，必须保证刹车惯量的恒定不变。

（3）液压刹车压力动力部分现在的压力很难达到21MPa，压力响应为1.5～2秒，压力稳定性误差大（一般为2%），已经不能满足大刹车压力下的静力矩和刹车性能的要求，以及刹车压力的快速响应要求（要求刹车压力响应不大于0.2，压力稳定性不大于1%），这将影响机轮刹车试验的性能准确性。

综上所述，必须对现有试验台的动力驱动和刹车、液压加载作动等部分进行改造，以满足现有和未来飞机的试验要求。