本项目通过双流体模型和十四集总动力学模型对催化裂化后反应系统进行数值模拟优化，为关键设备结构创新提供理论基础，并首次在200万吨/年催化裂化装置实现了后反应系统密闭式旋流分离关键技术创新，破解了上述四大难题，总体技术处于国际领先水平。重大创新如下：（1）基于油气流动分布，优化全密闭式沉降器，有效调控沉降器内油气有效停留空间和时间，减少二次反应与生焦，降低了干气产率，提高了催化液收；2.基于旋分流速-旋流度-分离效率-压降，优化VQS旋流快分和顶部旋风分离器结构，提高气固分离效率，从源头上减少油浆固含量；3.基于沉降器内油气流动规律，优化翼阀运行工况，实现装置长周期运行。

本项目授权发明专利2件，申报发明专利2件。

本技术创新应用三年来，有效解决了油浆固含量高和沉降器结焦的问题，仅因高附加值产品收率提高增收15876.2万元，节约蒸汽、降低催化剂单耗以及减少烧焦费用等节支4069.89万元/年，同时仅因装置烧焦量降低和开停工放火炬次数减少，总计碳排放减少7.41万吨，经济、社会和环境效益显著，为我国大型催化裂化装置后反应系统改造树立了标杆，促进了我国催化裂化技术的进步。